Kõrgtemperatuuriliste tööstusahjude (näiteks terasetootmiskonverterite, koppide ja kõrgahjude) valdkonnasmagneesium-süsiniktellisedpaistavad silma tulekindlate materjalidena tänu suurepärasele korrosioonikindlusele, kõrgele temperatuurile stabiilsusele ja kuumalöögikindlusele. Nende telliste tootmisprotsess on tehnoloogia ja täpsuse range kombinatsioon – iga samm määrab otseselt lõpptoote kvaliteedi. Allpool tutvustame teile magneesium-süsiniktelliste täielikku tootmisprotsessi, näidates, kuidas tagame iga tellise vastavuse tööstuskvaliteedi standarditele.
1. Tooraine valik: kvaliteetsete magneesiumkarbonist telliste alus
Magneesium-süsiniktelliste toimivuse esimene kaitseliin on tooraine kvaliteet. Järgime rangeid valikukriteeriume, et tagada iga komponendi vastavus kõrgetele standarditele:
Kõrge puhtusastmega magneesiumoksiidi agregaat:Kasutame sulatatud magneesiumoksiidi või paagutatud magneesiumoksiidi, mille MgO sisaldus on üle 96%. See tooraine annab tellisele tugeva kõrge temperatuurikindluse ja korrosioonikindluse, taludes tõhusalt sula terase ja räbu erosiooni ahjudes.
Kõrgekvaliteediline süsinikuallikas:Valitud on looduslik helvesteline grafiit süsinikusisaldusega üle 90%. Selle kihiline struktuur suurendab tellise termilist löögikindlust, vähendades pragunemise ohtu ahju töötamise ajal kiirete temperatuurimuutuste tõttu.
Premium-köitja:Sideainena kasutatakse fenoolvaiku (modifitseeritud kõrge temperatuuritaluvuse tagamiseks). See tagab magneesiumi ja grafiidi vahelise tugeva sideme, vältides samal ajal lendumist või lagunemist kõrgetel temperatuuridel, mis mõjutaksid tellise terviklikkust.
Lisandite jälg:Grafiidi oksüdeerumise vältimiseks ja tellise tiheduse parandamiseks lisatakse väike kogus antioksüdante (näiteks alumiiniumipulbrit, ränipulbrit) ja paagutamise abiaineid. Kõik toorained läbivad 3 puhtustestimise vooru, et kõrvaldada lisandid, mis võivad jõudlust nõrgendada.
2. Purustamine ja granuleerimine: täpne osakeste suuruse kontroll ühtlase struktuuri saavutamiseks
Magneesium-süsiniktelliste tiheduse ja tugevuse tagamiseks on võtmetähtsusega ühtlane osakeste suuruse jaotus. See etapp järgib rangeid tehnilisi parameetreid:
Purustamisprotsess:Esmalt purustatakse suured magneesiumoksiidplokid ja grafiit lõuapurusti ja löökpurusti abil väikesteks osakesteks. Purustamiskiirust reguleeritakse 20–30 p/min peale, et vältida ülekuumenemist ja tooraine struktuuri kahjustumist.
Sõelumine ja klassifitseerimine:Purustatud materjalid sõelutakse läbi mitmekihiliste vibreerivate sõelte (silma suurustega 5 mm, 2 mm ja 0,074 mm), et eraldada need jämedateks täitematerjalideks (3–5 mm), keskmisteks täitematerjalideks (1–2 mm), peenteks täitematerjalideks (0,074–1 mm) ja ülipeeneks pulbriks (<0,074 mm). Osakeste suuruse viga on kontrollitud ±0,1 mm piires.
Graanulite homogeniseerimine:Erineva suurusega osakesi segatakse kiirel segistis 10–15 minutit kiirusel 800 p/min. See tagab, et igal graanulite partiil on ühtlane koostis, mis loob aluse ühtlase tellise tiheduse saavutamiseks.
3. Segamine ja sõtkumine: komponentide vahelise tugeva sideme saavutamine
Segamise ja sõtkumise etapp määrab toorainete vahelise nakketugevuse. Kasutame täiustatud topeltspiraalsegisteid ja kontrollime protsessi tingimusi rangelt:
Kuivmaterjalide eelnev segamine:Jämedaid, keskmisi ja peeneid täiteaineid segatakse esmalt 5 minutit kuivalt, et tagada iga komponendi ühtlane jaotumine. See samm väldib süsiniku või magneesiumi lokaalset kontsentratsiooni, mis võib põhjustada jõudluse erinevusi.
Sideaine lisamine ja sõtkumine:Kuivsegule lisatakse modifitseeritud fenoolvaik (parema voolavuse saavutamiseks kuumutatud temperatuurini 40–50 °C) ja seejärel sõtkutakse 20–25 minutit. Segisti temperatuuri hoitakse vahemikus 55–65 °C ja rõhku reguleeritakse vahemikus 0,3–0,5 MPa – see tagab, et sideaine mähib iga osakese täielikult, moodustades stabiilse magneesium-grafiit-sideaine struktuuri.
Järjepidevuse testimine:Pärast sõtkumist kontrollitakse segu konsistentsi iga 10 minuti järel. Ideaalne konsistents on 30–40 (mõõdetuna standardse konsistentsimõõtjaga); kui see on liiga kuiv või liiga märg, reguleeritakse sideaine annust või sõtkumisaega reaalajas.
4. Pressvormimine: tiheduse ja tugevuse saavutamiseks kõrgsurvevormimine
Pressvormimine on etapp, mis annab magneesiumkarbonist tellistele lõpliku kuju ja tagab suure tiheduse. Me kasutame automaatseid hüdraulilisi presse täpse rõhukontrolliga:
Vormi ettevalmistamine:Kliendi nõudmistele vastavaid terasvorme (näiteks 230 × 114 × 65 mm või erikujulisi telliseid) puhastatakse ja kaetakse vormile kleepuva määrdeainega.
Kõrgsurvepressimine:Sõtkutud segu valatakse vormi ja hüdrauliline press rakendab rõhku 30–50 MPa. Pressimise kiirus seatakse 5–8 mm/s (õhumullide eemaldamiseks pressitakse aeglaselt) ja hoitakse 3–5 sekundit. See protsess tagab, et tellise puistetihedus ulatub 2,8–3,0 g/cm³-ni ja poorsus on alla 8%.
Demontaaž ja kontroll:Pärast pressimist võetakse tellised automaatselt vormist välja ja kontrollitakse pinnadefektide (nt praod, ebatasased servad) suhtes. Defektidega tellised lükatakse kohe tagasi, et vältida järgmisesse protsessi sisenemist.
5. Kuumtöötlus (kõvendamine): sideaine sidumise ja stabiilsuse parandamine
Kuumtöötlus (kõvendamine) tugevdab sideaine sidumisvõimet ja eemaldab tellistest lenduvad ained. Kasutame täpse temperatuurikontrolliga tunnelahje:
Astmeline kuumutamine: Tellised asetatakse tunnelahju ja temperatuuri tõstetakse järk-järgult:
20–80 ℃ (2 tundi):Aurusta pinna niiskust;
80–150 ℃ (4 tundi):Edendab vaigu esialgset kõvenemist;
150–200 ℃ (6 tundi):Täielik vaigu ristseostumine ja kõvenemine;
200–220 ℃ (3 tundi):Stabiliseerige telliskivistruktuur.
Kuumutamiskiirust kontrollitakse kiirusel 10–15 ℃/tunnis, et vältida termilisest pingest tingitud pragunemist.
Lenduvate ainete eemaldamine:Kõvenemise ajal lenduvad komponendid (näiteks väikemolekulaarsed vaigud) ahju väljalaskesüsteemi kaudu, tagades, et tellise sisemine struktuur on tihe ja tühimiketa.
Jahutusprotsess: Pärast kõvenemist jahutatakse tellised toatemperatuurini kiirusega 20 ℃/tund. Kiiret jahutamist välditakse termilise šoki kahjustuste vältimiseks.
6. Järeltöötlus ja kvaliteedikontroll: iga tellise vastavus standarditele
Tootmise viimane etapp keskendub täppistöötlusele ja rangele kvaliteedikontrollile, et tagada iga magneesium-süsiniktellis vastavus tööstuslike rakenduste nõuetele:
Lihvimine ja trimmimine:Ebaühtlaste servadega telliseid lihvitakse CNC-lihvimismasinatega, tagades, et mõõtmete viga oleks ±0,5 mm piires. Erilise kujuga telliseid (näiteks konverterite kaarekujulisi telliseid) töödeldakse 5-teljeliste töötluskeskuste abil, et need vastaksid ahju siseseina kõverusele.
Põhjalik kvaliteedikontroll:Iga tellispartii läbib 5 peamist testi:
Tiheduse ja poorsuse test:Archimedese meetodit kasutades veenduge, et mahutihedus ≥2,8 g/cm³ ja poorsus ≤8%.
Survetugevuse test:Testi tellise survetugevust (≥25 MPa) universaalse katsemasinaga.
Termilise löögikindluse test:Pärast 10 kuumutamistsüklit (1100 ℃) ja jahutamist (toatemperatuuril) kontrollige pragude suhtes (nähtavad praod ei ole lubatud).
Korrosioonikindluse test:Simuleeri ahju tingimusi, et testida tellise vastupidavust sula räbu erosioonile (erosioonikiirus ≤0,5 mm/h).
Keemilise koostise analüüs:MgO sisalduse (≥96%) ja süsinikusisalduse (8–12%) kontrollimiseks kasutage röntgenfluorestsentsspektromeetriat.
Pakendamine ja ladustamine:Kvalifitseeritud tellised pakendatakse niiskuskindlatesse karpidesse või puidust kaubaalustele, mis on transpordi ajal niiskuse imendumise vältimiseks mähitud niiskuskindla kilega. Jälgitavuse tagamiseks on igal pakendil partii number, tootmiskuupäev ja kvaliteedikontrolli sertifikaat.
Miks valida meie magneesium-süsiniktellised?
Meie range tootmisprotsess (alates tooraine valikust kuni järeltöötluseni) tagab meie magneesium-süsiniktelliste suurepärase toimivuse kõrgtemperatuurilistes tööstusahjudes. Olgu tegemist terasetootmiskonverterite, kulpide või muude kõrgtemperatuuriliste seadmetega, meie tooted suudavad:
Talub temperatuuri kuni 1800 ℃ ilma pehmenemise või deformatsioonita.
Vastupidav sula terase ja räbu erosioonile, pikendades ahju kasutusiga üle 30%.
Vähendage klientide hoolduse sagedust ja tootmiskulusid.
Pakume teie ahju tüübile, suurusele ja töötingimustele vastavaid kohandatud lahendusi. Võtke meiega juba täna ühendust, et saada lisateavet meie magneesium-süsiniktelliste tootmisprotsessi kohta või tasuta hinnapakkumist!
Postituse aeg: 29. okt 2025
